La excelencia se mide por los detalles, y aunque las iniciativas de mejora continua prometen grandes beneficios operativos, nuestra implementación de las mismas definirán su éxito o su fracaso dentro de nuestra empresa.
Ser conscientes de nuestras ineficiencias o áreas de mejora en el proceso productivo es una cosa, y saber qué hacer para corregirlas es otra muy diferente.
En muchos casos, nuestros directivos reconocen que tienen importantes oportunidades de mejora (20-40%), pero no acaban de encontrar el modo de hacerlo, y es algo bastante frustrante.
Iniciativas de mejora continua como Lean Manufacturing o Six Sigma, entre otros, están atrayendo cada vez más interés en pro de aumentar la capacidad productiva, optimizar la utilización de las instalaciones, y en definitiva mejorar la competitividad.
El objetivo de este post es:
– Introducir los principales retos al implementar iniciativas de mejora continua.
– Exponer algunas consideraciones en la implementación de sistemas de captación de información.
– Destacar algunas recomendaciones generales que aseguren el éxito de la inversión.
1.-Retos de implementación de iniciativas de mejora continua.
Los motivos principales que acostumbran a interferir en este tipo de iniciativas son la falta de visibilidad o detalle sobre las operaciones productivas y la obsolescencia de la información obtenida.
- Falta de visibilidad/detalle de las operaciones
El eje central de todo proyecto de mejora continua es la fiabilidad de la información de origen. Si esta información es incompleta o imprecisa tendremos dificultad para definir objetivos, establecer un punto de partida y medir la efectividad de nuestro programa de mejora continua.
A menudo los datos recopilados no indican claramente donde están los problemas y a qué indicadores dar prioridad para aumentar nuestra capacidad productiva.
En otras palabras, no se dispone de información con suficiente detalle como para determinar las pérdidas que se producen en los procesos. Y, por tanto, no se puede acotar por donde centrarse para resolver los problemas.
- Información obsoleta
Métodos manuales y otros sistemas de captura de datos pueden dar información útil, pero los datos tienden a estar obsoletos antes de poder tomar medidas correctoras.
2.- Sistemas de captación de información
- Papel y hojas de trabajo
En un intento por aumentar la visibilidad de esas pérdidas, se utilizan sistemas de control de planta manuales, basados en papel.
Sin embargo, estos sistemas tienden a controlar el rendimiento con datos imprecisos, ya que en muchos casos las informaciones son incompletas o subjetivas. Además, los datos se presentan con retraso, lo que hace que las decisiones se tomen con datos muy pobres.
Los sistemas manuales también provocan que operarios y encargados malgasten gran cantidad de su tiempo en trabajos administrativos de recolección de datos, en lugar de pensar en cómo mejorar y tomar acciones de optimización.
Estos sistemas, lejos de facilitar acciones inmediatas, provocan reuniones y discusiones de producción interminables. Estas reuniones se centran en analizar datos ya caducados y sobre los que es difícil reaccionar, por lo que generar iniciativas de mejora es prácticamente imposible.
- Sistemas de captación de datos automáticos (MES).
Dado que los sistemas basados en papel no funcionan, lo habitual es implementar un sistema de recolección automática de datos de planta, típicamente un sistema MES (Manufacturing Execution System).
Estos sistemas, cuando se implementan adecuadamente, permiten no solo exprimir nuestra eficiencia, sino que se orientan muy bien a solventar problemas situacionales, ya que nos permiten un enfoque holístico a la hora de abordar indistintamente procesos, personas o tecnologías.
Nuestro sistema debe aportar valor a los diferentes niveles, roles y horizontes de tiempo de nuestra empresa, optimizando así nuestra agilidad en la toma de decisiones:
- El trabajador a pie de línea solventa problemas relativos a productividad y equipos ahora.
- El responsable producción tiene un horizonte más amplio (horas) buscando planes de optimización más sistémicos.
- El Comité de dirección está centrado en el pensamiento más estratégico y menos orientado a apagar fuegos.
Para asegurar el éxito, un sistema MES debe ir acompañado de un cambio cultural en la empresa, ya que, aunque el sistema se implemente adecuadamente, los datos en sí mismos no obligan a ninguna acción.
3.- Factores críticos para el éxito de las iniciativas de mejora continua
- Una única verdad
Los sistemas manuales dejan demasiado margen a la interpretación e intentar entender problemas productivos sin tener una única versión de la verdad es prácticamente imposible.
Tener una única versión de la verdad elimina debates sobre la veracidad de los datos y permite trabajar en propuestas de mejora.
- Responsabilidad en la planta
Dar a los operarios herramientas que les permitan resolver rápida y eficientemente problemas de sus centros de trabajo y proporcionarles información sobre cómo evolucionan la fabricación y las diferentes métricas de producción funciona como incentivo y reduce la ansiedad en el trabajo. Además, aumenta el sentimiento del operario de ser parte de la solución.
- Estandarización de procedimientos
Todos los sistemas y procedimientos que integran un proceso de mejora continua deben ser reproducibles en otras líneas o centros productivos.
- Información de planta en tiempo real
Nuestro sistema MES integrará gran cantidad de información; parte de ella servirá para análisis profundos de la planta y parte para agilizar la toma de decisiones de optimización de las operaciones.
La parte orientada a la toma de decisiones de planta debe estar relacionada con los KPIs de producción y las herramientas de análisis de estos KPIs deben permitir identificar rápidamente las causas de los problemas.
- Fácil de usar por los operarios
Un interface intuitivo y claro para los operarios facilitará la adopción de estas nuevas tecnologías por ellos. Esto incluye pantallas intuitivas e información presentada de forma no ambigua evitando procesos complejos.
Añadir comentario