Gestión de la infraestructura

Alimentos y Bebidas: alcanzando la excelencia operacional

Una de las necesidades más ansiadas y compartidas dentro del sector de la alimentación, y de otros muchos, es la reducción de costes operativos de nuestras fábricas.

Aunque el objetivo está claro, el cómo hacerlo no lo está tanto.  Hay tantos enfoques o iniciativas posibles como personas implicadas en el proceso.

Mi objetivo con estas líneas es poner de manifiesto los objetivos de rendimiento (KPIs) más estandarizados dentro del sector, y, algunas propuestas bien contrastadas sobre cómo mejorarlos.

Para hacerlo, me apoyaré en el estudio “Alcanzando la excelencia operacional en F&B” de la consultora Aberden, donde se recopila verazmente lo que nos encontramos habitualmente en el mercado.

De este estudio, basado en la experiencia de 170 empresas del sector a nivel mundial (aunque con un gran porcentaje de representación europea), se desprende lo siguiente:

Trabajdores en una planta de producción de alimentos

Trabajadores en una planta de producción de alimentos

Principales indicadores de rendimiento:

1.-OEE (Eficiencia Global del equipamiento – Overall Equipment Efficiency)

Es un indicador que contempla Velocidad x Calidad x Disponibilidad. La importancia de este indicador es la fiabilidad y precisión con que lo obtenemos.  Debemos tener en cuenta que lo importante no es el OEE, sino dónde estoy perdiendo rendimiento, es decir: desde el valor que tengo hasta el 100% teórico donde estoy perdiendo productividad.

2.-Tiempo de Reacción ante una no conformidad de calidad

Un problema de calidad en un producto fabricado, especialmente siendo un producto de consumo humano, puede llegar a ser una situación muy crítica tanto para nuestra empresa como para el consumidor final.

La velocidad con que detectemos el problema y el tiempo de reacción en la operación logística de los productos fabricados van a marcar en gran medida el impacto económico y mediático que la situación provocará.

Si soy capaz de inmovilizar todo el stock producido antes de que salga de mi centro productivo, o en un almacén central, tendré un impacto mucho menor que si el producto ya se encuentra en centros de consumo final, donde además del sobrecoste de recuperación deberemos avisar a consumidores públicamente, con el consiguiente daño para la marca.

3.-Mejora de márgenes respecto al objetivo marcado de forma corporativa

El principal indicador de interés para cualquier empresa es la reducción de costes y el aumento de márgenes.  El estudio compara los márgenes productivos obtenidos respecto los objetivos marcados.

 

Conclusiones principales de la comparativa:

El estudio se basa en comparar el rendimiento de las mejores empresas con respecto al resto.  Así tenemos que:

Los mejores tienen un rendimiento global de su instalación (OEE) de un 89%, son capaces de reaccionar y contener un eventual problema de calidad, gracias a su buena gestión del rendimiento de activos, en 3,7h y mejoran sus objetivos de márgenes en 5 puntos.

En contrapartida, la media de OEE sería un 74%, y si lo centrase sólo en las empresas españolas estaríamos en el 60-65%.  Estas empresas necesitan casi 24h para reaccionar ante conflictos de calidad y pierden de media 4 puntos respecto los márgenes buscados.

Y, llegados a este punto, la pregunta sería:

¿Cómo conseguir esa diferenciación de rendimiento?

Podríamos agrupar las iniciativas más comunes en 3 aspectos principales:

1.- Disponer de información en tiempo real:

Y esta información debe ser fiable, ya no valen estimaciones, ni controles manuales.  Debe ser el sistema quien nos hable de su rendimiento.  En este punto los sistemas MES nos aportan la estructura que necesitamos, obteniendo y entregando información de manera transversal a todos los departamentos de la empresa.

2.- Implicación del comité de dirección en el seguimiento de KPIs y concienciación de empleados. 

En paralelo con la información operativa de un Sistema MES, este debe complementarse con plataformas de visualización simples y de fácil acceso desde cualquier ordenador o dispositivo de la empresa.  Esto me facilitará el seguimiento del órgano de dirección.

La implicación del personal de planta se consigue con indicadores o paneles de rendimiento (por ejemplo a través de Interfaces HMI) en lugares visibles de la empresa que ayuden a concienciar a todas las personas que directa o indirectamente están relacionados con la actividad productiva o de gestión.

3.- Digitalización del control de calidad:

Digitalizar todas nuestras políticas de calidad, política de muestreos y planes de actuación dentro del sistema de control y automatización industrial nos permitirá que la toma de muestras y las acciones a ejecutar sean más precisas.

En el caso de la toma de muestras podemos hacer que el sistema las capte de manera automática, o avisar al operario mediante un mensaje que garantice que el trabajo se realice con los plazos de tiempo adecuados.  Podemos programar el sistema para que reaccione o nos dé indicaciones precisas de cómo actuar.

Si además trabajamos con técnicas de control estadístico (SPC) que sean capaces de detectar patrones o tendencias que avisen a los operarios sobre la desviación de la variable o variables antes de que se produzca la falta de calidad, tendremos una gran herramienta para evitar sobrecostes y pérdidas de calidad.

Y, por otra parte, si utilizamos una herramienta de modelizado de procesos que trace digitalmente las interacciones entre personas de todos los departamentos que intervienen en momentos de incidencia (operación, mantenimiento, compras…), tendremos una gran fuente de información tanto para la mejora de procesos como para facilitar el trabajo de recopilación de información para auditorías. Además, permite la detección de problemas de forma más rápida y precisa, lo que nos garantiza un mejor tiempo de reacción ante no conformidades, además de una reducción de sus costes.

Todas estas acciones de mejora en pro de este concepto de Excelencia Operacional parte de una buena estrategia y de la fiabilidad de nuestro sistema de datos.


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