Los incendios eléctricos pueden tener consecuencias desastrosas y suponen un gran riesgo para la seguridad de las personas, las propiedades y los negocios. Como ejemplo, en 2017, un incendio ocasionado por un fallo en la aparamenta eléctrica en el Aeropuerto Hartsfield de Atlanta causó pérdidas por valor de 50 millones de dólares y la cancelación de 1400 vuelos de Delta Airlines.
Para reducir el riesgo, los organismos reguladores requieren realizar estudios térmicos regulares. Hasta el momento, el método más común había sido la termografía infrarroja (IR), muy eficaz si se realiza de conformidad con las regulaciones, pero con ciertas deficiencias. Para solucionarlas, cada vez más organizaciones están apostando por la tecnología de supervisión térmica continua.
¿Cómo se origina un incendio eléctrico?
Una de las principales causas de defectos en las instalaciones de MT y BT son las conexiones eléctricas defectuosas. Un par de apriete inadecuado, vibraciones constantes, la corrosión o una presión o fricción excesivas pueden acabar deteriorando las conexiones de cables, embarrados e interruptores automáticos. A esto debemos sumarle los frecuentes cambios cíclicos de temperatura derivados de las puestas en marcha y paradas de las cargas eléctricas, que debilitan aún más las conexiones.
Otra fuente de problemas son algunas malas prácticas durante las pruebas de aislamiento del cable o el mantenimiento de los interruptores automáticos. Cualquier error en la inspección, el reapriete o la alineación puede derivar en un punto de conexión poco fiable. Sin olvidar que el aumento de la resistencia de contacto acelerará el deterioro, provocando un incremento de la temperatura y, por tanto, más deterioro, resistencia y un eventual pico de temperatura capaz de provocar un incendio, arco o explosión.
La clave está en los sensores
La supervisión térmica continua utiliza sensores térmicos individuales, que, además, pueden ofrecer funciones adicionales como la supervisión de humedad. Estos sensores pueden instalarse permanentemente en conexiones de embarrados, conexiones de cables, contactos de interruptores y entradas, bobinados, tomas y salidas de transformadores de MT o BT – y, si se siguen los procedimientos de seguridad adecuados, pueden instalarse en las canalizaciones de BT sin quitar tensión.
Los sensores permiten supervisar en tiempo real incrementos anormales de temperatura. Asimismo, si incorporan un modelo de temperatura basado en el nivel de intensidad como referencia también podrán predecir la temperatura del embarrado y compararla con la temperatura real, ayudando a detectar de forma más precisa aumentos de temperatura inusuales.
Los sensores se comunican inalámbricamente, por lo que la instalación se simplifica y se evitan los problemas de aislamiento. Finalmente, aunque generalmente se alimentan por cable, disponen de alimentación por batería opcional.
Supervisión automática 24/7
Disponer una red de sensores en toda la instalación habilita la supervisión automática de cualquier anomalía térmica las 24 horas del día, los 7 días de la semana. Los datos obtenidos se cargan en un sistema de gestión de energía on-site o una base de datos cloud a los que pueden acceder las aplicaciones analíticas. Estos sistemas, además, acostumbran a incluir alertas automatizadas y envían alarmas a los dispositivos móviles de los equipos de operación y mantenimiento para ayudarles a responder antes de que se produzca un daño real.
El análisis térmico puede usarse para ver datos en tiempo real y tendencias para la temperatura y la humedad por área, equipo y sensor. Estas tendencias pueden ayudar a predecir problemas térmicos antes de que causen problemas. Además, el análisis entre fases puede ayudar a diferenciar y aislar aún más el problema.
Por otro lado, este tipo de soluciones alojadas en la nube permiten compartir datos con servicios de expertos externos, que pueden liberar a los equipos de mantenimiento gracias a servicios de análisis y asesoramiento para múltiples instalaciones o respaldando estrategias de mantenimiento basadas en el estado que ayuden a mejorar la fiabilidad y reducir gastos.
La termografía infrarroja, aunque efectiva, tiene algunos inconvenientes. Los principales: puede no detectar conexiones deterioradas entre inspecciones programadas o poner en riesgo de sufrir un arco eléctrico a los técnicos si deben acceder con cámaras termográficas a espacios reducidos con los equipos en tensión. La tecnología de supervisión térmica continua brinda una forma más segura, completa y rentable de detectar riesgos térmicos y, conscientes de ello, grandes instalaciones como el Data Center que Facebook tiene en Suecia ya la aplican.
Schneider Electric ofrece una gama de soluciones de supervisión térmica que se integran a la perfección con nuestras soluciones EcoStruxure™ Power. Para obtener más información sobre la supervisión térmica, descarga el White Paper de Schneider Electric «Cómo la supervisión térmica reduce el riesgo de incendio de manera más eficaz que la termografía IR».
Más información: https://www.se.com/es/es/work/solutions/safety/electrical-fire-prevention/
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