Este artículo fue publicado originalmente en inglés en el blog global de Schneider Electric por Ali Haj Fraj
En todos los sectores, la pandemia Covid19 ha alterado tanto el comportamiento de los consumidores como la capacidad de los fabricantes para suministrar productos al mercado.
Para adaptarse, muchas empresas se están replanteando el papel potencial de la digitalización y las máquinas inteligentes para ayudarles a rediseñar las operaciones con el objetivo de ser más ágiles.
En este sentido, la flexibilización de la fabricación es clave, ya que mejora la capacidad de la empresa para agilizar la puesta en marcha de las líneas de producción y sus correspondientes ajustes para adaptarse a los frecuentes y rápidos cambios del mercado. El reto es incorporar estas nuevas capacidades sin generar costes excesivos y sin invertir en recursos humanos adicionales.
Para apoyar este cambio, tanto los fabricantes -que diseñan, ponen en marcha y dan soporte a las máquinas que sirven de eje a las operaciones industriales digitalizadas- como los usuarios finales -que operan estas máquinas- tendrán que reevaluar cómo aplican las tecnologías de digitalización a esta «nueva normalidad».
Los beneficios de la digitalización en el ciclo de vida de las máquinas inteligentes
Crear una infraestructura sólida de máquinas más eficientes, flexibles y ágiles implica integrar máquinas que sean más digitales y que desbloqueen un nuevo potencial de negocio y mayores mejoras de eficiencia.
A continuación, presentamos tres fases del ciclo de vida de la máquina en las que la digitalización de las operaciones supone un aumento de la eficiencia y un rápido retorno de la inversión:
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Machine design
En la fase de diseño e ingeniería, las funciones de ingeniería y simulación automatizadas permiten reducir el tiempo de comercialización hasta en un 30%.
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Machine commissioning and operation
Durante estas fases del ciclo de vida de la máquina, la integración de los OEM, la puesta en marcha y la eficiencia del soporte operativo pueden mejorar hasta un 40%.
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Machine maintenance and service
En esta fase de apoyo, la eficiencia y la agilidad se proporcionan a través de los equipos conectados que permiten el acceso remoto, el mantenimiento predictivo y la supervisión remota en un entorno ciberseguro. Estas herramientas de soporte digitalizadas pueden reducir el tiempo de las acciones correctivas hasta en un 50%.
Un enfoque digital de la fabricación y el funcionamiento de las máquinas implica una mejor conectividad, una mayor movilidad, el acceso al cloud computing económico y un análisis exhaustivo.
Los beneficios de la digitalización incluyen un uso optimizado de los recursos y la capacidad de tomar decisiones inteligentes más rápidamente, al tiempo que se mejora la capacidad de servicio para reducir drásticamente el tiempo de inactividad.
Beneficios para el usuario final: ejemplo real de Smart Machine
Un fabricante de placas flexográficas (placas utilizadas para impresión) define como su factor diferencial en el mercado la combinación entre productos de alta calidad y una entrega rápida. Para mantener estas ventajas competitivas, el fabricante necesita recibir, además de equipos de calidad, un servicio excepcional.
En definitiva, un fabricante necesita que el OEM le ofrezca un buen servicio para poder maximizar el tiempo de funcionamiento de la planta y la calidad del producto. Para cumplir con este servicio, el OEM necesita ofrecer gestión remota para supervisar el rendimiento de las máquinas. La conexión en remoto le permite seguir estando disponible para el fabricante, incluso durante un período muy difícil de interrupción de la pandemia.
Las máquinas funcionan de forma muy eficiente y con muy poco tiempo de inactividad, ya que el fabricante de equipos originales tiene acceso remoto a una gran cantidad de datos sobre el rendimiento de la máquina y puede realizar un seguimiento de los parámetros de esta de forma continua y casi en tiempo real.
El OEM también implementa herramientas de software que permiten la simulación de la máquina, que puede ser mejorada a través de los datos relevantes de esta a lo largo de su ciclo de vida. Como resultado, el OEM puede predecir los posibles fallos de la máquina. Por tanto, las situaciones potencialmente problemáticas pueden solucionarse con antelación, minimizando cualquier posible interrupción de las operaciones.
Los datos de la máquina se recogen y sincronizan con las cámaras que forman parte de la configuración de la máquina (junto con las herramientas de gestión de activos Schneider Electric Edge Box y EcoStruxure Machine Advisor).
Las grabaciones de las cámaras se almacenan in situ en la Edge Box (un servidor local diseñado para trabajar en entornos industriales), creando datos históricos en tiempo real. Si una máquina se detiene, el OEM puede reiniciar inmediatamente la máquina de forma remota y analizar los datos más tarde para determinar la causa raíz de la interrupción.
Este revolucionario enfoque es completamente diferente de las situaciones tradicionales en las que la máquina permanece parada, retenida en un estado de error, a la espera de una intervención in situ para rectificar el problema.
La cámara remota proporciona visibilidad física de la máquina a lo largo de las distintas fases de su ciclo de vida y puede sincronizar los parámetros operativos de la máquina con cualquier evento preciso para optimizar la eficiencia del rendimiento de la máquina.
Más información
Para lograr un buen resultado en este nuevo entorno, más dinámico e imprevisible, tanto los fabricantes de equipos como los usuarios finales tienen que desarrollar nuevos conjuntos de habilidades. Estos conocimientos deben centrarse en permitir una mayor agilidad operativa y aprovechar la inteligencia de la demanda en tiempo real para mejorar la visibilidad del proceso.
El objetivo es aplicar las ventajas de la digitalización -tiempos de ciclo más rápidos, mayor eficiencia, menor coste y mejor apoyo a la toma de decisiones- a todo el ciclo de vida de sus máquinas.
Visita EcoStruxure Machine Advisor para saber cómo esta plataforma digital puede trabajar para minimizar los tiempos de cambio de línea del fabricante y simplificar la gestión del ciclo de vida de las máquinas OEM.
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