La descarbonización industrial ha dejado de ser una aspiración a largo plazo para convertirse en una prioridad estratégica inmediata. La presión regulatoria, la volatilidad energética y los objetivos corporativos de sostenibilidad están empujando a la industria a replantear sus modelos productivos. En este contexto, la planta de Schneider Electric en Molins de Rei (Barcelona) se ha convertido en un referente tangible de cómo la electrificación y la digitalización permiten avanzar hacia un modelo industrial más eficiente, competitivo y climáticamente neutro.
La fábrica de Molins de Rei cuenta con más de 10.000 m² y un equipo de 150 personas, dedicadas a la producción de envolventes de poliéster para equipos eléctricos, con una capacidad anual de 300.000 unidades. Su proceso productivo central es el prensado, una operación intensiva en energía que requiere temperaturas superiores a 150 °C y que, antes de la transformación, concentraba la mayor parte del consumo energético de la planta. Este punto crítico hacía evidente la necesidad de abordar una transición profunda si se quería avanzar hacia un modelo industrial descarbonizado sin comprometer la productividad.
Para responder a este reto, Schneider Electric aplicó en Molins de Rei una metodología estructurada y replicable basada en tres pilares:
El primero fue la estrategia, con la definición de una hoja de ruta clara, objetivos medibles y un análisis detallado del impacto económico en términos de CAPEX, OPEX y retorno de la inversión.
El segundo, la digitalización, mediante la implantación de sistemas de medición capaces de ofrecer una visión precisa del consumo energético en tiempo real.
Finalmente, la descarbonización, actuando directamente sobre los procesos mediante la electrificación, la optimización del consumo y el uso de energías renovables.
Tecnología integrada para electrificar, medir y optimizar
La transformación de la planta se apoyó en un ecosistema tecnológico integrado. El software Power Monitoring Expert (PME) permite monitorizar y gestionar la energía en tiempo real, facilitando la detección de anomalías y la configuración de alertas ante sobreconsumos o límites de capacidad. Para llevar esa visibilidad a la operación diaria, se instalaron sensores PowerTAG en cada uno de los elementos de las 18 prensas, lo que permitió optimizar la eficiencia de cada estación de trabajo.
La plataforma AVEVA desempeña un papel clave al centralizar los datos de producción, maquinaria y energía, habilitando ajustes en la configuración de las máquinas para reducir residuos (scrap) y defectos, al tiempo que se optimizan costes y productividad. Este enfoque convierte los datos en palancas operativas, y permite actuar de forma sistemática sobre desviaciones de consumo y rendimiento.
Uno de los hitos más relevantes del proyecto fue la electrificación de alta potencia. Las calderas de gas fueron sustituidas por una caldera eléctrica de 1,2 MW, una de las más potentes de España, destinada al calentamiento de moldes. Esta decisión implicó una reestructuración profunda de la infraestructura eléctrica de la planta: la instalación de la caldera requirió un nuevo centro de transformación, celdas de media tensión y la reconfiguración completa de la red de baja tensión. Además, fue necesario negociar con la comercializadora el incremento de potencia eléctrica para dar soporte a la nueva infraestructura.
En paralelo, se implantó una microgridonsite con más de 1.000 paneles fotovoltaicos que generan 670 MWh anuales, cubriendo el 10 % del consumo. Esta generación se complementa con un sistema de almacenamiento BESS y software de gestión para maximizar el autoconsumo. La electrificación se completa con el uso de bombas de calor para optimizar la climatización de la planta.
Resultados medibles y un modelo replicable para la industria
Los resultados del proyecto son cuantificables. Las emisiones de Alcance 1 y 2 se han reducido a cero. Desde 2019, la planta ha logrado una mejora del 27 % en eficiencia energética, produciendo lo mismo o más con menor consumo. La eliminación del uso de gas ha supuesto la reducción de más de 2.000 toneladas de CO₂ anuales. En términos económicos, el retorno de la inversión se alcanza en 5 años, y los ahorros proyectados superan los 7 millones de euros hasta 2050 en energía, mantenimiento e inversiones.
El proyecto también ha reforzado la competitividad y el reconocimiento de la planta. Molins de Rei ha recibido premios de sostenibilidad, como FEM Impacte, y atrae visitas semanales de clientes interesados en replicar el modelo. A este resultado contribuye de forma decisiva el componente humano: la formación y los workshops para el personal aseguran que los avances se mantengan en el tiempo y que la operación incorpore una mejora continua basada en datos.
Mirando hacia el futuro, Schneider Electric está ampliando el enfoque hacia el Alcance 3. En Molins de Rei, se trabaja con proveedores para incorporar un 37 % de materia reciclada en las envolventes, además de optimizar el transporte mediante el uso de trenes y combustibles no fósiles (HVO). Este trabajo extiende la lógica del proyecto más allá del perímetro de la planta y consolida una visión integral de la descarbonización industrial.
El caso de la planta de Molins de Rei demuestra que la descarbonización industrial no solo es técnicamente viable, sino también rentable cuando se aborda como una inversión estratégica respaldada por datos y una metodología clara que integra tecnología y compromiso del equipo humano.
Un enfoque que refuerza el posicionamiento de Schneider Electric como Energy Technology Partner y ofrece a la industria un modelo concreto para avanzar hacia operaciones más eficientes y descarbonizadas.
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