Las plantas de producción dedicadas a la alimentación y a la bebida son uno de los sectores industriales con un control de limpieza y seguridad alimentaria más estricto. En relación a los requisitos sanitarios que deben cumplir, los procesos de limpieza Clean-In-Place (CIP) de sus líneas, equipos e instrumentos también es uno de los más rigurosos y debe hacerse cuidadosamente. Estimamos que un centro de este tipo dedica de media un 20% del tiempo de trabajo diario a la limpieza, tarea que obliga a la suspensión de la producción durante esta, impactando directamente en la rentabilidad.
Más allá del tiempo dedicado en exclusiva a estos procesos, debemos destacar también que el CIP es un gran consumidor de energía, agua y químicos. Sin olvidar que, a menudo, con el objetivo de asegurar el cumplimiento de los estándares sanitarios, la limpieza se alarga o se añaden químicos que no son necesarios.
En este contexto, caracterizado por una estricta normativa y procesos inevitables con paros de producción, ¿es posible incrementar la eficiencia y la eficacia? Es posible y la optimización de estos procesos se basa en tres pilares destacados:
- Diseño efectivo y eficiente. Mediante la descentralización de los sistemas CIP se reduce la cantidad tanto de energía como de tiempo ya que disminuyen las distancias para transportar detergentes y agua, así como la necesidad de mantener la mezcla de limpieza a una temperatura adecuada a través de largos sistemas de tuberías.
- Eficiencia energética. Determinando y cambiando los equipos que han quedado obsoletos o cuentan con componentes ineficientes que malgastan electricidad es posible lograr hasta un 30% de ahorro. Por ejemplo, podrían introducirse variadores de velocidad que permitan especificar la ratio de flujo por zonas de manera que se equilibre de manera óptima tiempo y volumen de aclarado.
- Automatización optimizada. La automatización nos permitirá mejorar la calidad de la información disponible, así como tener un control más riguroso de las diferentes partes del proceso, de manera que se puedan crear parámetros en relación a la apertura y cierre de válvulas y la operativa de bombas. Además, se puede monitorizar, verificar y optimizar los cuatro parámetros que definen un buen proceso CIP: tiempo (duración de los ciclos de limpieza), temperatura de los productos de limpieza, título (concentración de los diferentes productos en la mezcla) y turbulencias (velocidad e impacto de los líquidos proyectados).
Para conseguir mejorar la eficiencia y la productividad, las empresas deben incluir en sus procesos nuevos sistemas de automatización de CIP basados en software que permiten una alta interconectividad entre dispositivos, otorgando información que permite a los operarios actuar de manera más rápida y más efectiva en cualquier momento del proceso. No debemos olvidar que un CIP optimizado puede reducir el tiempo de limpieza hasta en un 20%. Si como hemos dicho este proceso implica unas cinco horas diarias, este porcentaje de reducción retornará una hora de producción diaria.
Con la inclusión de un software que permita la automatización del proceso de limpieza en las fábricas de alimentación y bebida se obtiene un gran impacto en el ahorro de costes y en la mejora de la seguridad gracias a la disminución del tiempo dedicado, la reducción de errores y al menor consumo de agua y energía.
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