Por qué el mantenimiento basado en condiciones marca un punto de inflexión en la gestión del rendimiento de los activos eléctricos

Una encuesta mundial entre operadores de centros de datos e IT indica que el tiempo de inactividad no planificado sigue teniendo importantes consecuencias económicas, mientras el coste de las interrupciones continúa aumentando. Las paradas de la actividad pueden tener un impacto financiero devastador: más del 57 % de las organizaciones afirma que su última interrupción grave costó más de 100.000 dólares, y una de cada cinco superó el millón de dólares en costes totales. Y eso sin contar las posibles sanciones de los organismos reguladores.

En este artículo descubrirás cómo reducir el riesgo de paradas imprevistas al aplicar un mantenimiento basado en condiciones a tus equipos de distribución eléctrica. También veremos cómo esta estrategia puede ayudarte a aumentar la continuidad del servicio, optimizar los costes de mantenimiento y obtener otros beneficios. Además, conocerás cómo la conectividad IoT hace posible este enfoque de forma rentable y cómo los servicios digitales pueden acelerar la transición.

Por qué el mantenimiento tradicional no basta para evitar paradas imprevistas

El enfoque tradicional del mantenimiento de los equipos de distribución eléctrica no ha conseguido evitar los tiempos de inactividad en muchas organizaciones. Estas son algunas de las principales razones:

• La creencia errónea de que los equipos «no necesitan mantenimiento» porque llevan años funcionando sin incidentes.
• El desconocimiento del estado de los equipos de baja y media tensión.
• La falta de recursos, experiencia o tiempo del equipo de la instalación para gestionar eficazmente las redes eléctricas.
• La realización de un mantenimiento rutinario escaso o inexistente.

Sin un mantenimiento adecuado —y, especialmente, sin el respaldo de un plan de servicios— aumenta el riesgo de fallos y daños en los equipos eléctricos, cortes de suministro e interrupciones de la actividad. Además, ese riesgo crece a medida que envejecen los activos eléctricos. Esperar a que se produzca una avería obliga a actuar de forma reactiva y correctiva, normalmente con mayores costes de piezas y mano de obra.

Mejorar la continuidad del suministro eléctrico ya es una razón de peso para revisar tu estrategia de mantenimiento. Pero también puedes obtener otros beneficios, como:

• Reducir el riesgo de accidentes relacionados con los sistemas eléctricos mediante una mejor gestión de la seguridad.
• Programar el mantenimiento intrusivo in situ —y, por tanto, el tiempo de inactividad planificado— según el estado de los equipos, en lugar de seguir un calendario predefinido.
• Mantener los equipos eléctricos en condiciones óptimas para mejorar su eficiencia y reducir el consumo energético.
• Prolongar la vida útil de tus activos, lo que ayuda a reducir la inversión de capital y evitar emisiones de carbono.
• Disminuir los gastos operativos al evitar averías imprevistas, optimizar la gestión de repuestos y reducir los costes de piezas y mano de obra.

Cómo elegir la mejor estrategia de mantenimiento

Estos beneficios dejan claro que mantener correctamente los equipos de distribución eléctrica es una buena decisión empresarial. Pero ¿cuál es el mejor camino? Estos son los tres enfoques principales:

1. Mantenimiento programado. Es un mantenimiento preventivo que se realiza a intervalos definidos según las condiciones de funcionamiento previstas y la vida útil estimada de los equipos. Las paradas planificadas ayudan a minimizar las pérdidas de producción y, con ello, los costes.
2. Mantenimiento basado en condiciones. También es preventivo, pero utiliza sensores para monitorizar el estado de los equipos, por ejemplo, el número de operaciones mecánicas, la carga, la temperatura, la humedad o el polvo. Los datos permiten saber qué tareas deben realizarse y cuándo, lo que aporta mayor flexibilidad a la planificación.
3. Mantenimiento predictivo. Es una modalidad avanzada del mantenimiento basado en condiciones que utiliza análisis para identificar tendencias de envejecimiento, detectar posibles fallos y estimar cuánto tiempo queda hasta que se produzca una avería. Esta información te ayuda a intervenir solo cuando sea necesario y a tomar mejores decisiones cuando los equipos se acercan al final de su vida útil.

Puedes elegir el enfoque más adecuado en función del impacto sobre el tiempo de inactividad, el presupuesto, la antigüedad del sistema eléctrico, la criticidad de cada activo y otros factores. Según las recomendaciones del fabricante, también puedes optar por una estrategia híbrida que combine dos o más enfoques. No obstante, cada vez más empresas adoptan el mantenimiento predictivo y el mantenimiento basado en condiciones para avanzar hacia una gestión más proactiva.

Cómo facilita la digitalización el mantenimiento basado en condiciones

El mantenimiento predictivo y el mantenimiento basado en condiciones requieren acceso a los datos de los equipos. En los sistemas de distribución eléctrica, puede ser necesario instalar sensores que proporcionen información en tiempo real y permitan analizar la evolución de parámetros críticos. Esos datos pueden recopilarse en un sistema de gestión de activos empresariales y compartirse con un sistema de planificación de recursos empresariales. De este modo, puedes:

• Configurar alarmas cuando los equipos alcancen determinados umbrales de desgaste para activar las intervenciones de mantenimiento en el momento adecuado.
• Reducir costes mediante una mejor gestión de los recursos y los repuestos.
• Anticipar cuándo es más probable que se produzca una parada.
• Optimizar la gestión de la obsolescencia de los equipos.

Cómo aprovechar el IoT y la nube para optimizar el mantenimiento

Los fabricantes de equipos suelen recomendar intervalos fijos de mantenimiento, por ejemplo, cada dos o tres años, en función de las condiciones ambientales. Sin embargo, el IoT, el análisis de grandes volúmenes de datos y la conectividad en la nube permiten optimizar esas intervenciones. Al combinar los datos recopilados con información específica del producto —como su antigüedad, estado, historial de mantenimiento o entorno—, los análisis, incluida la inteligencia artificial (IA), pueden ayudarte a:

• Ampliar los intervalos de mantenimiento dentro de una estrategia basada en condiciones.
• Reducir el tiempo de inactividad al identificar posibles problemas y realizar diagnósticos remotos que permitan determinar la causa raíz antes de una visita técnica.
• Evitar la sustitución innecesaria de piezas.
• Tomar decisiones más rápidas, reducir costes y mejorar la eficiencia de los equipos de reparación.

Los equipos de distribución eléctrica más recientes pueden incorporar sensores de fábrica, mientras que los más antiguos pueden necesitar una actualización. Los sensores inalámbricos permiten instalarlos con rapidez y sin interrumpir la actividad. Si tus equipos están cerca del final de su vida útil, puedes modernizarlos o sustituirlos por otros con sensores integrados. Es importante monitorizar parámetros como la temperatura, la humedad, las condiciones térmicas en conexiones críticas y el sobrecalentamiento de los cables.

Cómo ayudan los servicios digitales a acelerar la transición al mantenimiento basado en condiciones

Gracias a los datos y a los historiales de mantenimiento recopilados de miles de componentes instalados en todo el mundo, las decisiones pueden apoyarse ahora en análisis avanzados basados en IA. Esta información detallada puede ampliar el ciclo de mantenimiento hasta cinco años, según los indicadores de esfuerzo, desgaste y envejecimiento.

También puedes contar con un equipo de especialistas que analice estos datos y los indicadores asociados. A partir de esa información, pueden recomendarte cuándo realizar el mantenimiento, avisarte si detectan anomalías y coordinarse con tus técnicos in situ o movilizar a un equipo de servicios externo. Un proveedor de confianza con experiencia en gestión de la energía y automatización puede auditar la instalación y recomendar la modernización necesaria para mejorar la conectividad, si procede, y adaptar el plan de mantenimiento a tus necesidades específicas.

El fabricante brasileño de encapsulados para semiconductores Zilia Technologies quería modernizar sus equipos y procesos para mejorar la eficiencia y la seguridad. Tras equipar la aparamenta con sensores inteligentes de monitorización térmica, el equipo de la planta implantó un plan de servicios con acceso continuo a especialistas e informes, así como tiempos de respuesta rápidos tanto en remoto como in situ. Esto permitió estandarizar el mantenimiento basado en condiciones y monitorizar de forma remota y segura equipos de alta tensión cuyo acceso físico puede estar restringido por motivos de seguridad.

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Este artículo se publicó originalmente en diciembre de 2023 y se ha actualizado para ofrecer información más completa.