Un aspecto esencial de toda máquina o equipo es su mantenimiento, factor que determina en buena medida su eficiencia y la duración de su vida útil. Por esta razón, todas las empresas y entidades necesitan implementar un sistema de gestión óptimo del mantenimiento de sus instalaciones. Actualmente, estamos pasando de una visión correctiva del mantenimiento -que reacciona cuando el fallo ya ha tenido lugar-, a otras que permiten prever en mayor o menor medida los fallos, como la preventiva, la condicional, y la predictiva y prescriptiva. Uno de los elementos que se ha ido identificando como clave, en este sentido, es la capacidad de medir y obtener datos de estos procesos, lo que analizaremos a continuación.
En primer lugar, ¿por qué fallan los equipos?
Las principales causas de los fallos en los equipos suelen ser la falta de planificación en las operaciones, una estrategia de mantenimiento deficiente, o bien tareas de mantenimiento realizadas de forma incorrecta. También influye la falta de repuestos necesarios o la necesidad de un cambio en el diseño o de la instalación.
Las estadísticas apuntan a que aproximadamente un 25% de los fallos en los equipos no se consiguen prever por falta de experiencia o de conocimiento; otro 25% se prevén pero estas predicciones no se comprueban, al tratarse de equipos que no se hallan conectados de forma continua, como por ejemplo equipos de respaldo o SAIs; otro 20% son predecibles, pero aun así lo equipos no se detienen para su reparación, aun sabiendo el riesgo que implica, para maximizar la producción; un 14% son fallos asociados a causas externas a la propia actividad y, por último, el 1% restante son fallos que no son predecibles ni prevenibles, por lo que hay que aplicar un mantenimiento correctivo.
De estas estadísticas se entiende que, el disponer de datos y de analíticas sobre los fallos, puede ser un importante elemento diferencial para la optimización operacional y la seguridad, ya que permite atender las causas de los fallos incluso antes de que ocurran, con las herramientas adecuadas. Esto repercute en la capacidad de evitar problemas en la distribución eléctrica, ya sean fallos en la conexión, fusiones lentas, descargas parciales o condiciones ambientales adversas.
La tecnología y la digitalización, al servicio del mantenimiento
La clave reside, pues, en los datos que resulten relevantes para los gestores y los operarios de mantenimiento: información en tiempo real de parámetros básicos, documentación técnica como planos o esquemas unifiliares y documentación relativa al fabricante con procedimientos específicos de los activos, la cual debe custodiarse de forma segura y, si estamos dotados de servicios externos, disponer de tales recomendaciones analíticas sobre el estado y uso de los dispositivos a mantener.
Hoy en día, el avance tecnológico está poniendo a nuestro alcance una serie de herramientas que nos allanan el camino hacia tales propósitos, como la generación masiva de datos a través del IoT; la realidad aumentada/mixta, que proporciona nuevos enfoques y mayor información a los operarios sobre las tareas a realizar y los dispositivos; la Inteligencia Artificial, que aplica algoritmos que aprenden del funcionamiento real de las instalaciones; y el Blockchain, que certifica la realización de las tareas de mantenimiento. Y es que en la nueva era de la digitalización, el mantenimiento se hace con sensórica, con IA y con conectividad.
Irrumpen, así, herramientas digitales que facilitan la gestión documental y el mantenimiento a través incluso de aplicaciones móviles, así como servicios digitales de alto valor añadido para realizar estrategias predictivas basadas en condiciones y plataformas de gestión para el mantenimiento de dispositivos, operaciones y procesos.
Mantenimiento experto o SMART
Este mantenimiento experto aporta más seguridad y protección a los equipos y a las personas, asegura la continuidad del servicio y la optimización de costes en la empresa, y mejora la eficiencia energética, entre muchas otras ventajas. La gestión experta o SMART de las operaciones de mantenimiento, gracias a soluciones como EcoStruxure Facility Expert o EcoStruxure Asset Advisor, permite prevenir fallos, reducir los tiempos de parada, mejorar la protección del personal y de los equipos, optimizar la planificación del mantenimiento y, en definitiva, reducir y optimizar los costes.
Desde Schneider Electric, ofrecemos soluciones y herramientas digitales para todo el espectro del mantenimiento experto. Estamos encaminados hacia el machine learning, que permitirá elaborar patrones y predecir comportamientos en nuestras instalaciones para evitar futuros problemas de producción y eficiencia. Además, el futuro promete aún más con el machine intelligence el cual será capaz de predecir, exactamente, el estado de todo el entorno, el estrés al que están sometidos los equipos, la etapa concreta de su ciclo de vida y el porqué de todo ello.
En definitiva, la eficiencia en la distribución eléctrica redunda en la de los procesos productivos, por lo que es necesario adoptar una visión holística respecto a toda la instalación, contrastando datos con la producción y otros sistemas para poder determinar qué acciones debemos tomar y en qué plazos debemos hacerlo. Si bien ello requiere de una inversión inicial en servicios digitales, tal inversión conlleva un retorno, multiplicado gracias al ahorro que genera a medio-largo plazo, y a los amplios beneficios aportados en términos de seguridad, continuidad y eficiencia energética.
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