Si hablamos de entornos productivos, a nadie se le escapa que tenemos grandes oportunidades de mejora en la optimización de nuestras instalaciones.
Nuestras fábricas se enfrentan en todo momento a pequeñas pérdidas de capacidad que unidas nos dejan una impactante realidad (perdemos de media entre el 30-40% de nuestra capacidad productiva debido a ellas).
Esta realidad, está cogiendo especial relevancia en los últimos años debido a la reducción de márgenes operativos que el aumento de competitividad del mercado está provocando.
No aprovechar toda nuestra capacidad productiva, implica nuevas inversiones CAPEX en maquinaria para cubrir eventuales aumentos o variaciones de la demanda (ejemplo: en alimentación aumento de demanda de envases más pequeños orientados a personas que viven solas, hacen que las máquinas no puedan en muchos casos producir el volumen requerido). Además, las pérdidas de materias primas o el coste laboral asociado a ellas tienen un gran impacto en nuestra cuenta de resultados.
Las causas más comunes de pérdidas de eficiencia han sido identificadas y clasificadas como las “Seis Grandes Perdidas”. Esta clasificación fue desarrollada en los años 70 en Japón con una filosofía llamada de Mantenimiento Productivo Total (MPT) que permite examinar los problemas de eficiencia de nuestra instalación con un gran nivel de granularidad.
Esta propuesta de gestión de ineficiencias nos propone un indicador de producción (OEE) ampliamente reconocido que relaciona conceptos de disponibilidad, velocidad y calidad productiva. Este KPI mide el impacto de estas pérdidas y permite relacionarlas directamente con los costes de operación.
El indicador OEE (eficiencia global de la instalación-Overall Equipment Efficiency) ofrece una representación numérica muy simple de lo que causa la ineficiencia y cuáles de las 6 grandes pérdidas deben ser mejoradas.
Más allá de medir la producción de las máquinas, el análisis de las 6 grandes pérdidas ayuda a controlar las variables de producción conociendo cuanto podría llegar a producir la máquina o instalación y donde está sufriendo ineficiencias.
Fragmentando esta información genérica en otras más detalladas los gestores de fábricas disponen de información para realizar proyectos internos de mejora continua que optimicen la capacidad productiva, reduzcan costes y en definitiva mejoren la rentabilidad de la empresa.
Paso a detallar las 6 pérdidas y lo que deberíamos controlar para poder reducir su impacto:
- Pérdida 1: Averías en los equipos
Necesitamos conocer y entender las causas del problema. Quién o qué está provocando el problema (máquina, personal,) y controlar muy bien los tiempos (parada, respuesta del operario, llegada del personal de mantenimiento,)
Controlar los tiempos de actuación tiene un impacto inmediato sobre la responsabilidad y el interés del personal.
Para que este punto sea accionable, los datos tienen que ser muy precisos e inmediatos. En sistemas basados en papel normalmente se introducen los datos al final del turno y el reto es acordarse de todos los detalles de las últimas 8 horas. La información no será detallada ni correcta.
- Pérdida 2: Configuración y ajustes
Un operario que no sabe cuánto debe tardar en realizar un trabajo, o cuanto está tardando no podrá optimizar los tiempos de la operación.
Si el operador tiene claro el tiempo objetivo, y está visualizando el tiempo que está tardando tiene una importante referencia de mejora. Podría incluso ayudarle en el proceso de mejora con una pantalla a pie de máquina que le vaya indicando el procedimiento de cambio óptimo.
Además, las transparencias de los datos del proceso permiten a los supervisores proporcionar feedback de mejora o detectar necesidades formativas que ayuden al operario a mejorar.
El análisis de las variables que influyen en los procesos de cambio puede revelar causas desconocidas o ignoradas (condiciones ambientales, modo de limpieza…), aumentando nuestras opciones de mejora.
- Pérdida 3: Esperas y pequeñas paradas
Es una de las áreas con más potencial de mejora, y además es una de las más sencillas. A menudo, estas pérdidas desvelan otros problemas que implican coste y tiempo de nuestro personal.
La principal complejidad de este punto es establecer un sistema por el cual los operarios de planta puedan rápida y fácilmente indicar las razones por las cuales los equipos se están parando.
En ocasiones los procedimientos no son sencillos, por lo que no se informa totalmente de las causas y los problemas acaban volviéndose a reproducir.
Aquí es crítico que los sistemas de recogida de datos sean automáticos y no basados en papel.
- Pérdida 4: Reducción de velocidad
Si damos visibilidad a los operarios de lo que está pasando en la línea en tiempo real, tendremos un efecto inmediato en la productividad, bien por el aumento de responsabilidad, o bien por el efecto de sentirse observados.
Para asegurar que el aumento de velocidad no va en detrimento de la calidad, el sistema de control debería permitir comparar entre fabricaciones del mismo producto en diferentes momentos, turnos y operarios. Esto permitirá analizar variables como horario, operario o calidad en el momento de la reducción de velocidad.
- Pérdida 5: Rechazos de producción y re-trabajos
Necesitamos saber la causa de la pérdida, y cual eran las variables del entorno en el momento del defecto. Es crítico que la detección sea de manera automática para acotar la perdida, ya que deberíamos generar alarmas en tiempo real focalizando la atención de encargados y operadores en la variable que genera o puede potencialmente generar el rechazo.
- Pérdida 6: Ajustes y puestas en marcha
Es habitual experimentar pérdidas durante el ajuste y arranque de las máquinas. Aquí tenemos una importante área de mejora, especialmente si es necesario realizar ciclos de arranque y preparación varias veces en un turno.
Con una gran visibilidad del proceso y las variables del proceso podemos incidir sobre el desperdicio provocado por las puestas en marcha. Asimismo, una buena información del procedimiento de arranque y el seguimiento del proceso son una valiosa fuente de detección de áreas de mejora (evitando adaptaciones del procedimiento por parte del operario).
Finalmente, y como punto final de este post:
Aclarar que el objetivo del mismo era exponeros, no sólo la potencia de esta metodología para ayudaros a que afloren las ineficiencias o áreas de mejora, sino también poner de manifiesto la importancia que tienen el cómo y con qué precisión lo hacemos.
Debemos garantizar la fiabilidad del sistema de recolección de datos, y también asegurar que las variables del entorno son captadas de manera adecuada. De otro modo llegaremos a intuir o medio comprender nuestras carencias, pero no estaremos recopilando datos suficientes como para convertirlos en información accionable que nos ayude a tomar acción.
La propuesta de Schneider para dar respuesta a todas estas necesidades de captación y análisis de operaciones es Line Performance Suite parte de nuestra propuesta de control de operaciones MES/MOM Wonderware.
Acabo con una frase que creo que refleja muy bien el objetivo final de estas metodologías.
“Una decisión se mide por el hecho de decidir tomar acción. Si no tomas ninguna acción, no has tomado ninguna decisión” TONY ROBBINS
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