Actualmente, y más que nunca debido a las circunstancias, muchas empresas del sector industrial se preguntan cómo pueden mejorar sus operaciones trabajando de forma remota. Si la plantilla no puede acceder a las instalaciones, para que las fábricas sigan funcionando es esencial contar con un acceso seguro a los sistemas de automatización. En este mundo digital, el trabajo presencial ya no es imprescindible, los expertos gracias a la gestión remota ahora pueden acceder a los sistemas con solo un clic.
Los operadores de la fábrica pueden continuar ajustando los procesos, realizando el mantenimiento tomando decisiones a partir de los datos recopilados, que impulsan la eficiencia incluso cuando el acceso a las instalaciones físicas está restringido o desaconsejado.
El viejo paradigma
Antes de que existiera la gestión remota, el mantenimiento de las operaciones y de las máquinas era un proceso costoso e ineficiente. El trabajo presencial y manual implicaba un mayor tiempo de inactividad y una menor rentabilidad, ya que, cuando una máquina fallaba, el proceso a seguir constaba de muchos pasos:
- Los operadores transmitían el problema a la gestión.
- Los gestores enviaban un equipo de mantenimiento.
- Para resolver el problema, se consultaba por correo electrónico o teléfono a los expertos técnicos.
- Como los OEM o los integradores de sistemas no podían conectarse directamente a la máquina afectada, el problema debía describirse telefónicamente.
- Si el diagnóstico realizado a nivel local así lo requería, un representante de los OEM debía acudir a las instalaciones para solucionar el problema.
- Como las agendas de los expertos, que debían viajar de un lugar a otro, eran apretadas, los tiempos de inactividad aumentaban.
- En algunos casos, si el diagnóstico inicial no era correcto, los técnicos llevaban piezas de recambio erróneas y, por lo tanto, se ocasionaban más demoras.
Por suerte, las actuales herramientas digitalizadas facilitan este flujo de trabajo, permitiendo diagnósticos y reparaciones más ágiles. Así, gracias a estas herramientas, los expertos pueden gestionar de forma más eficiente múltiples problemas de mantenimiento remotamente, ya sea desde su oficina, su casa o cualquier parte del mundo.
Ya no hace falta un experto in situ
Hoy en día, las empresas del sector industrial necesitan poder realizar una gestión más rápida, mejorar la disponibilidad de las máquinas y llevar a cabo acciones más ágiles y menos caras, a la hora de abordar incidentes relacionados con el mantenimiento y la operación. Todos estos requisitos han impulsado el desarrollo de estas herramientas.
Schneider Electric, durante los últimos tres años y en el marco de su iniciativa global de Fábrica Inteligente para modernizar y digitalizar más de 80 fábricas de todo el mundo, ha probado sobre su propio terreno las herramientas de gestión del mantenimiento remotas. Dichas herramientas combinan el acceso remoto ciberseguro con la realidad aumentada para permitir una gestión remota de los activos de las plantas.
Diagnóstico del problema de forma remota y segura
Así, gracias a una herramienta de conexión segura, los OEM o los integradores de sistema pueden conectarse a la máquina del usuario final afectada mediante una conexión en la nube cibersegura y diagnosticar el problema de forma remota, comprobando los datos de la máquina, distintos parámetros y la información de registro. Después, en función del problema, el OEM puede proponer la solución más rápida. De hecho, en algunos casos, éste puede conocer el problema antes, incluso, de que el usuario final se percate de que la máquina ha bajado su rendimiento.
Por otro lado, si el problema identificado es fácil de resolver – como la actualización de un firmware o un ajuste de software -, el OEM o el integrador de sistemas puede llevar a cabo la acción necesaria de forma automática a través de la conexión cloud segura. Y en el caso de que sea necesario realizar alguna acción in situ, el operador, guiado por el experto remoto o no, puede ejecutarla utilizando una simple Tablet o Smartphone. Así, se carga el dispositivo móvil con imágenes de realidad aumentada del equipo, documentación online actualizada, procedimientos operativos o simples vídeos tutoriales para ayudar al operador a realizar la tarea.
Aplicaciones adicionales
Bühler, desarrollador de equipos para la producción de alimentos procesados, ha conseguido reducir los errores humanos haciendo que sus empleados utilicen una Tablet con realidad aumentada. Así, cuando se actualizan los procedimientos operativos, el cambio llega automáticamente a toda la plantilla y todo el mundo está al día de los últimos procedimientos de forma instantánea.
Además, estas herramientas también han revolucionado la formación de los operadores:
- Con vídeos de expertos del tipo YouTube en lugar de clases físicas y libros. Lo que les proporciona rápidamente la formación que necesitan para abordar el problema que tienen entre manos.
- La tecnología ha facilitado la transformación de la línea de productos, ya que los operadores tienen acceso a información visual y paso a paso sobre cómo deben ejecutar cualquier procedimiento nuevo.
- Las herramientas de realidad aumentada garantizan que los pasos a realizar se completan de forma correcta y en el orden adecuado.
- La información se devuelve a un servidor centralizado, donde permanece disponible en forma de informe de gestión indicando qué operadores han revisado los nuevos procedimientos, documentando cuándo han ejecutado las tareas y confirmando si la ejecución de cada paso ha sido un éxito o no.
En definitiva, las herramientas digitales remotas están impulsando la producción en las plantas y optimizando los recursos humanos. El cambio a la gestión remota se está acelerando en todas las fábricas, ya que mejora el rendimiento de la máquina, reduce los costes de mantenimiento y mejora la productividad de los expertos. Este tiempo extra puede invertirse en dar soporte remoto a un número mayor de clientes.
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